Descrizione
UNA QUALITÀ SENZA CONFRONTO
Per eliminare l’idrogeno e qualsiasi impurità dal bagno di alluminio fuso utilizzato per produrre fusioni industriali, ASEG GALLONI ha sviluppato, in collaborazione con un cliente del settore, un innovativo sistema che combina un dispositivo di miscelazione a gas inerte con l’aspirazione sottovuoto.
Quando l’alluminio/lega caricato nel crogiolo ha raggiunto lo stato fuso, vengono immerse nel bagno due aste cave di grafite che mescolano il fuso di alluminio a velocità controllabile e, essendo dotate di forellini, contemporaneamente insufflano del gas inerte. In tal modo tutto l’idrogeno e le scorie presenti nel bagno vengono fatte salire in superficie. Terminata la miscelazione, vengono estratte le due cannule e si procede con la colata sottovuoto. Le scorie restano così imprigionate nella materozza che viene poi tagliata e la lega che compone il pezzo prodotto risulta perfettamente priva di impurità e bolle d’aria. “Il nostro cliente, con cui abbiamo sviluppato questo sistema, – spiega Gianluca Galloni, presidente dell’azienda – opera nel settore aerospaziale, pertanto sottopone i prodotti a severi controlli di qualità. I pezzi ottenuti con questo innovativo sistema di fusione dell’alluminio sono stati confrontati mediante spettrometria a raggi X con quelli realizzati tramite macchinari standard.
Mentre le fusioni in alluminio lavorate con sistemi convenzionali presentavano porosità e impurezze, quelle ottenute con la nostra tecnologia di miscelazione con gas inerte sottovuoto erano prive di qualsiasi difetto”.
ASEG GALLONI ha sviluppato un dispositivo in grado di fornire fusioni in alluminio e sue leghe caratterizzate da una qualità di gran lunga superiore.
Combinando una particolare attrezzatura di miscelazione a gas inerte e un sistema sottovuoto, il nuovo dispositivo elimina porosità e impurezze dalle fusioni
Un particolare del sistema di miscelazione
Piccole bolle di gas inerte vengono insufflate nel metallo fuso per portare in superficie tutto l’idrogeno e le impurità presenti nel bagno
Gianluca Galloni, presidente della ASEG GALLONI
La gestione computerizzata dell’intero processo.
L’INNOVATIVA G10
Pensata per operatori industriali che richiedono elevata capacità di fusione e accuratezza del prodotto finale, la G10 è una fonditrice elettronica a induzione con sistema sotto vuoto e pressione per metalli e leghe industriali. Il sistema utilizza un generatore a bassa frequenza con controllo proporzionale della potenza e la gestione computerizzata dell’intero processo.
All’inizio si imposta una sequenza di “lavaggi” nella camera di fusione con alternanza di vuoto-immissione di gas inerte.
Completata la fase dei “lavaggi” può partire la fase di fusione fino al raggiungimento della temperatura di colata. In questa fase il sistema computerizzato regola il riscaldamento ed emette impulsi a bassa frequenza per mescolare induttivamente la massa. In base al valore di temperatura impostato, la frequenza e la potenza vengono modulate indipendentemente dal tipo e dalla quantità del metallo (o lega) presente nel crogiolo. Il metallo (o la lega) è quindi versato nel cilindro e l’intera camera viene messa in pressione (in funzione del metallo da fondere è possibile raggiungere valori fino a 3 bar), comprimendo il metallo fuso nello stampo.
L’azione del vuoto determina una superficie liscia dell’oggetto prodotto, quella della pressione una consistenza densa e compatta. La criticità nella fusione dell’alluminio e di altre leghe leggere risiede nella presenza di idrogeno disciolto nella massa. Agitando e insufflando del gas inerte (generalmente azoto) sul fondo del crogiolo l’idrogeno viene allontanato. La formazione di bolle di piccolo diametro favorisce l’aggregazione dell’idrogeno e ne determina la risalita in superficie per l’eliminazione nell’atmosfera, inoltre facilita l’emersione di eventuali scorie presenti nella massa.
La G10 è abbinabile a un crogiolo di 12000 cc, per una capacità di fusione fino a 30 kg di alluminio.
