Le fonditrici ASEG Galloni

Le caratteristiche della fusione per induzione elettronica e i vantaggi che garantisce in termini di velocità, qualità e ripetibilità dei risultati fanno sì che i forni di questo tipo possano essere utilizzati con grande successo in tutti gli ambiti produttivi in cui è richiesto il rispetto dei più elevati standard qualitativi, come il settore dell’oreficeria, quello dentale o quello della produzione industriale di alta fascia.

Le leghe e i metalli che possono essere fusi sfruttando l’induzione elettronica sono tantissimi, e spaziano da tutti i metalli protagonisti del settore orafo (oro, argento, platino…) ad alluminio, acciaio, ottone e molti altri materiali ampiamente utilizzati in ambito industriale. Indipendentemente dal tipo di metallo trattato, le fonditrici a induzione elettronica permettono di ottenere pezzi fusi in maniera perfetta, privi di cricche e di porosità, impeccabili sia dal punto di vista meccanico sia dal punto di vista della resa estetica.

Inoltre, i forni a induzione elettronica garantiscono performance ugualmente soddisfacenti sia per la fusione di piccole quantità di metallo, sia per la lavorazione di svariati chili di materiale: questa caratteristica fa sì che sia possibile utilizzare questo tipo di macchine in una gamma ancora più ampia di settori, rispondendo a qualsiasi tipo di esigenza.

La consolidata esperienza di ASEG Galloni nell’ambito della produzione di fonditrici a induzione elettronica ci permette di realizzare fonditrici affidabili, semplici da utilizzare e capaci di offrire agli operatori la possibilità di controllare in modo molto accurato il processo di fusione. 

In più, siamo in grado di rispondere a richieste specifiche e di individuare soluzioni customizzate per andare incontro alle necessità dei nostri clienti: è quanto abbiamo fatto con il forno K80 (Link art. BOFU 2), realizzato su misura per rispondere alla richiesta di un’azienda che aveva la necessità di fondere in un’unica soluzione fino a 100 Kg di alluminio, da avviare poi a una macchina per pressofusione. Il cliente aveva bisogno di una macchina in grado di portare a termine il processo di fusione in modo rapido e perfettamente controllato, garantendo allo stesso tempo la produzione di massa fusa di altissima qualità, e per rispondere a questa domanda abbiamo modificato uno dei nostri modelli più consolidati, il forno K60, aumentandone la potenza. Le modifiche apportate ci hanno permesso di creare un vero e proprio modello alternativo, il K80, capace di fondere fino a 100 Kg di alluminio in meno di un’ora e di permettere un controllo perfetto di tutte le fasi del processo di fusione da parte degli operatori.

Il progetto che ha portato alla nascita della fonditrice K80 è solo un esempio di come la customizzazione sia centrale per ASEG Galloni: la capacità di realizzare macchine realmente personalizzate ci mette in condizione di offrire ai clienti gli strumenti migliori in relazione al tipo di materiale che devono trattare e alle performance che intendono ottenere.

Un altro esempio di innovazione nell’ambito della progettazione di macchine industriali è rappresentato dalle fonditrici Serie G, sviluppate in particolare per essere utilizzate nel settore dell’oreficeria, dal momento che permettono di ottenere prodotti che si caratterizzano per la loro qualità non solo meccanica, ma anche estetica.

La peculiarità di queste fonditrici è che operano “in verticale”, sfruttando un’unica camera di fusione che ospita un crogiolo in grafite e un cilindro contenente lo stampo posti l’uno sopra l’altro, separati da un apposito divisorio e circondati dal vuoto. Una volta che il metallo posto nel crogiolo raggiunge la temperatura di colata, il cilindro viene sollevato fino a raggiungere la parte inferiore del crogiolo, dove scatta un sistema sigillante a lama (SBS – Sealing Blade System). A questo punto il metallo, pressurizzato fino a 4 bar utilizzando Argon o Azoto, comincia a fluire, agevolato nella sua discesa dall’effetto combinato del vuoto e della pressione, e si deposita nello stampo (in cui in precedenza è stato iniettato dell’Elio, che genera un’atmosfera protettiva e facilita la sua distribuzione) in modo fluido e rapido, senza creare porosità. Questo permette di ottenere prodotti estremamente compatti e malleabili, caratterizzati da una superficie particolarmente liscia dovuta all’effetto del vuoto all’esterno dello stampo.

Le fonditrici Serie G non permettono solo di ottenere prodotti qualitativamente perfetti, ma sono anche estremamente semplici da utilizzare: l’intero processo di fusione e colatura, infatti, è gestito da un apposito software che, una volta definiti i parametri che il metallo fuso deve raggiungere prima di poter essere colato, è in grado di controllare tutte le fasi successive, regolando in manera combinata i parametri di temperatura, velocità di fusione del metallo e livello di vuoto. Questo permette di semplificare enormemente il lavoro dell’operatore e di avere sempre la certezza della qualità del risultato.

ASEG Galloni offre anche due modelli di fonditrici centrifughe a induzione elettronica, macchine efficienti e user friendly che permettono di ottenere prodotti finiti privi di difetti e porosità, in cui le qualità fisiche dei metalli vengono preservate al meglio. 

Il principio di funzionamento di una fonditrice di questo tipo prevede che il metallo fuso, una volta raggiunta la temperatura prevista, esca dal crogiolo e venga convogliato verso gli stampi sfruttando l’intervento congiunto della forza centrifuga e del vuoto, che generano una pressione progressiva che – senza produrre fenomeni di turbolenza – favorisce la fuoriuscita del metallo dalla camera di fusione. In questo modo, gestendo i parametri in modo corretto in relazione al tipo di metallo che si sta lavorando e alla tipologia di prodotto che si intende ottenere, è possibile avere la certezza che il metallo fuso si depositi nello stampo in modo ottimale e si compatti correttamente, senza produrre cricche o porosità.

ASEG Galloni ha sviluppato una fonditrice centrifuga di questo tipo, la Titancast, dedicata in modo specifico alla fusione del titanio e di altre leghe dalle caratteristiche simili, che richiedono il raggiungimento di un livello di vuoto particolarmente elevato. Il modello Fusus New Heavy Duty, invece, è pensato per garantire la massima efficienza anche in caso di utilizzo intensivo e di fusione di metalli con elevata densità, grazie alla presenza di un apposito braccio centrifugo con articolazione dinamica che controlla il flusso della massa fusa.

Le fonditrici ASEG Galloni sono sviluppate per essere intuitive e semplici da utilizzare e per garantire, allo stesso tempo, performance sempre impeccabili dal punto di vista della qualità del risultato.

L’intero processo di fusione può essere controllato tramite un touchscreen che permette di impostare e regolare i diversi parametri, scegliendo tra la modalità manuale e quella automatica. Ogni lavorazione, infatti, può essere portata a termine determinando manualmente i diversi parametri (temperatura di fusione, temperatura di iniezione, tipo di rimescolio da utilizzare…) oppure facendo riferimento a una serie di programmi preimpostati, in cui i parametri variano a seconda del tipo e della quantità di metallo che si intende fondere. In un secondo tempo, in caso di necessità, è anche possibile modificare manualmente le impostazioni predefinite e memorizzare i nuovi parametri, per ottimizzare ulteriormente il processo in vista di lavorazioni particolari. È importante ricordare, infatti, che il corretto settaggio della fonditrice è un passaggio essenziale per ottenere risultati davvero soddisfacenti, dal momento che ogni materiale presenta caratteristiche diverse che ne influenzano le modalità di fusione e iniezione. L’oro, ad esempio, deve essere fuso e iniettato più lentamente rispetto ad altri materiali, perché in caso contrario la lega potrebbe bruciarsi; il palladio, invece, richiede tempi di lavorazione più ridotti e, dopo la fusione, deve essere iniettato nello stampo entro pochissimi secondi.

La possibilità di scegliere se effettuare la lavorazione in modo automatico o manuale semplifica in modo decisivo la fase di training degli operatori che devono utilizzare questi strumenti, perché la disponibilità dei programmi preimpostati permette di ottenere fin da subito ottimi risultati nella fusione di un’ampia gamma di metalli e di prendere quindi facilmente confidenza con lo strumento. In un secondo tempo, in caso di necessità particolari, è poi possibile andare ad effettuare ulteriori affinamenti, in grado di rendere il processo di fusione e colatura ancora più accurato e soddisfacente.